Quando non esisteva la tecnologia di simulazione stampaggio, la forma dello stampo era dettata unicamente dall’esperienza del metodista.

Gli stampi così costruiti venivano ottimizzati in fase di prova-stampi mediante interventi manuali, modificando il fuori figura per migliorare la stampabilità.

Effettuando questi interventi, ovviamente, si otteneva una figura diversa dall’originale matematizzata, da qui l’impossibilità di riproducibilità dello stampo nella condizione reale.

Per poter riprodurre queste modifiche manuali sul modello matematico, venivano rilevati dei punti mediante tastatori tradizionali su macchina tracciatrice, con distanze relativamente piccole per essere più affidabili possibili.

Con questi punti si eseguiva una modifica del modello matematico, che per quanto accurato potesse essere, non si riusciva ad avere un’affidabilità che superasse il 50%.

Questo era un problema che ha assillato tutti i costruttori di stampi e ancor di più gli stampisti che dovevano periodicamente fare la revisione stampo per usura.

Con l’avvento della tecnologia della simulazione di stampaggio virtuale la situazione è migliorata, non tanto per la riproducibilità, ma per la riduzione significativa degli interventi manuali.

L’affidabilità del modello matematico ottenuto con la simulazione virtuale si avvicina oggi al’80% della stampabilità, riducendo considerevolmente gli interventi manuali.

Con la simulazione virtuale di stampaggio si ottengono risultati molto soddisfacenti pur rimanendo sempre un 20% di ottimizzazioni manuali.

Queste modifiche devono essere comunque ri-matematizzate con un’affidabilità molto elevata, impossibile da ottenere con le tecnologie tradizionali mediante tastatori.

Per risolvere questo problema ci si rivolge alla tecnologia rilievo dei punti mediante la scansione con fascio laser 3D.

La tecnologia Laser per il rilievo presenta notevoli vantaggi:

• Alta definizione con alta precisione, 560.000 punti/secondo con precisione di 0,001mm a 0,05mm per grandi dimensioni, con la possibilità di gestire sia l’infittimento dei punti che la precisione.

• Possibilità di rilievo in ogni luogo, anche sotto pressa essendo lo strumento trasportabile in loco riducendo: spostamenti, smontaggi e montaggi.

• La riduzione dei tempi e costi dell’operazione del 90%.

• Assoluta affidabilità del processo rispetto al sistema tradizionale; con il sistema tradizionale si raggiunge mediamente un’affidabilità di riproduzione dal 40% al 50%, con il sistema laser 3D si raggiunge tranquillamente il 90%.

• Possibilità di rilevare anche oggetti con durezze molto basse (Clay, polistirolo, ecc..) che con un tastatore a contatto sarebbe impossibile.

Emerge, dai vantaggi prima descritti, che con questa tecnologia i costi diminuiscono notevolmente aumentando esponenzialmente i benefici, con uno snellimento delle procedure con una versatilità notevole.

Altrettanto utile ed indispensabile strumento per riprodurre stampi con matematiche inesistenti o non più rintracciabili.

Questa tecnologia e nata prevalentemente per soddisfare le esigenze del reverse engineering, successivamente e stata adottata per la verifica dimensionale degli oggetti mediante comparazione matematica 3D, tra matematica e rilievo 3D.

Utilizzando la modalità “collaudo dimensionale” si é permesso di ottimizzare i processi produttivi riducendo del 80% gli scarti de errori di processo.

Ciò è possibile proprio per la versatilità- trasportabilità dello strumento. Trasportabilità che permette di eseguire controlli e verifiche nei vari step produttivi.

Verifiche, effettuabili in loco, senza fermare la produzione se non per tempi molto contenuti permettono controlli precisi e assidui di ogni processo o step produttivo.

Questa procedura permette di individuare l’eventuale anomalia nello step in cui si è generata, evitando di eseguire lavorazioni successive inutili e dispendiose generando inevitabilmente un pezzo di scarto.

Ovviamente si individua immediatamente lo step anomalo intervenendo tempestivamente alla soluzione dell’anomalia.

La conclusione del processo produttivo si chiude con il controllo finale e la generazione del certificato di conformità dimensionale dell’oggetto (report).

E’ assolutamente evidente il benefit di efficienza aziendale che ne deriva nell’adozione di questo sistema di lavoro, migliorando notevolmente i tempi e costi.

Questo sistema di rilievo, grazie alle sue caratteristiche, permette di riprodurre oggetti anche senza creare delle superfici matematiche ma bensì con le mesh (triangolarizzazioni tra i punti eseguite in modo automatico).

Con le mesh si possono comunque ottenere degli oggetti scalati o simmetrizzati mediante sia la tecnologia sottrattiva (frese ad asportazione di materiale) sia con la tecnologia additiva (FDM, object, SLS, ecc..).

La scansione Laser 3D permette di rilevare qualsiasi oggetto, quindi si presta ottimamente in vari settori, quali: meccanica, architettura, oggettistica, medicale, civile, prototipazione e virtualizzazione.

La diffusione della tecnologia Laser 3D, si sta diffondendo in vari settori pur scontrandosi con delle resistenze mentali considerevoli.

Comparazione modello matematico con modello fresato

A nostro avviso i settori di intervento di questa tecnologia sono ancora solo parzialmente esplorati ed è proprio in questo senso che la ST.A.F. s.r.l. si sta adoperando per scoprire ed implementare sempre nuovi settori lavorativi d’impiego.

Visualizzazione con scala di colori della comparazione scostamenti con rilievo laser

Con il ricambio generazionale dell’azienda c’è stata una grande spinta innovativa, già iniziata e voluta dal fondatore Bartolomeo Ferrero, con una grande proverbiale lungimiranza.